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五金沖壓件工藝與定位
沖壓工藝是在工件毛坯上施加外力，使塑性變形或分離，從面獲得 尺寸、形狀和性能的工件工藝。
沖壓工藝是在工件毛坯上施加外力，使塑性變形或分離，從面獲得 尺寸、形狀和性能的工件工藝。沖壓工藝和模具設計應結合工廠的實際情況的設備,人員,等等,從零件的質量、生產效率、生產成本、勞動強度、環境保護和 生產方面的綜合考慮,選擇和設計技術 、經濟合理、使用 的技術方案和模具結構,在沖壓生產,提出設計圖紙的技術要求，在降低沖壓工藝成本的基礎上， 生產。
五金沖壓件由于汽車沖壓件的形狀、質量及生產條件的不同，且隨著整車廠對沖壓件質量、生產效率要求的日益提升，許多常規的模具定位方式已不能滿足沖壓件的生產定位。合理的模具定位方式不僅關系到沖壓件尺寸、成形面的準確性和外觀質量，還會影響生產效率，所以在沖壓件模具設計及使用過程中，要選擇合理的模具定位方式。以下介紹沖壓時待沖零件在模具中幾種 的定位方式：配重式定位、補充式定位及氣動式定位。
1、補充式定位
采用孔與成形面定位可以提高工序件的定位精度，但不是 所有汽車外覆蓋件成形面上都有孔能夠作為沖壓件生產過程中的定位基準，如發動機罩外板及車門外板等就沒有孔，且成形面結構平緩，如果生產過程中僅采用工序件的成形面及修邊定位，將降低沖壓件的定位精度，無法沖壓件的成形質量。這種 情況下可以選擇補充式定位，即在沖壓件工藝補充區域沖2個孔，作為后工序模具生產過程中的定位孔，并在較后工序對補充區域的定位孔及成形面進行修整，彌補沖壓件缺少定位孔的缺陷。
2、配重式定位
汽車沖壓件中部分沖壓件成形面呈凸型或A型。如車身上的行李箱蓋及前圍板，此類沖壓件在工藝設計時為了板料各部分拉深 一致并順利成形，壓力面應符合汽車沖壓件 的成形面設計，因此在生產過程中，板料在模具上放置的較高點與板料邊緣有很大的高度差，在重力作用下板料與模具成形面貼合。但當板料發生偏移，造成定位失效時，將導致沖壓件出現缺料、起皺或開裂現象，影響沖壓件的質量，甚至損壞模具。
為了解決上述問題，板料在生產過程中處于要求的位置，選用配重式定位方式對板料進行定位。定位時配重塊可以平衡板料在成形過程中的質量，使板料保持水平。上模壓料面下壓使板料變形，了板料在變形過程中可控制，并在沖壓過程中使板料處于準確位置，因板料偏移面出現的沖壓件質量問題。
沖壓件作為車身骨架的基本組成部分，質量的高低直接影響整車的質量。沖壓生產是 一種 批量、連續的生產方式，要連續、穩定地生產合格的沖壓件，除了要設計制造 的模具，還要選擇合適的定位結構。現針對五金沖壓件 在模具中幾種 定位方式的原理及適用范圍進行說明。
在生產過程中，板料要經過拉深、修邊沖孔、翻邊等多道工序，各個工序均需對板料或工序件進行定位，即確定沖壓件的定位基準。由于各工序原料(板料、工序件)不同，各工序的定位方式也各不相同，拉深一般選擇板料邊緣作為定位基準，采用定位板對板料進行定位；修邊沖孔一般選擇成形面及工序件邊緣作為定位基準，采用模具零件的成形面及定位板進行定位；翻邊一般選擇沖壓件上的定位孔及成形面作為定位基準，采用定位銷進行定位。
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